在电熔氧化锆生产过程中，电弧炉所用电能产生的热量只有一部分被物料吸收，关于电熔氧化锆生产过程节能降耗有效措施有哪些呢？

　　1、稳定工艺控制是节能降耗的基本保证

　　目前国内生产电熔氧化锆企业的装备不尽相同(如电弧炉的规格、变压器额定容量的差别等)，但工艺流程大致类似。由于电熔锆生产是还原反应过程，还原工艺特点是“低压高流”，熔化过程的各个阶段设置的功率制度是否合理，熔化过程加料量及方式是否得当，会直接影响熔化时间，熔化时间长，耗能就高。所以电熔氧化锆生产过程，实现稳定的工艺控制尤为重要。

　　2、封闭炉盖应用是节能降耗的条件

　　随着国家对节能减排的要求，各生产电熔锆企业逐渐得到落实，目前，电弧炉的敞口生产方式已有明显改观，加之除尘器的作用，节能减排均收到可喜效果。应该说封闭炉盖的应用是节能减排的条件，一方面是炉内熔化还原分解过程基本处于正压，且高温烟气和气态SiO不断逸出，由于有封闭炉盖，在正常除尘系统的作用下，使排烟有序进行。与敞口炉相比，在很大程度上减少空气对流，会有效减少热损。另外也应注意，不能忽略炉嘴的密封，电弧炉熔化过程中，炉嘴处漏风也必然要增加热损。

　　3、还原剂的作用

　　应用还原剂是促使锆英砂分解反应进行，目的是将SiO2还原成SiO(气态)逸出炉外

　　电熔氧化锆生产，有一个配合料在炉内高温作用下逐渐稳定分解脱硅过程，这就决定引入还原剂的量，理论计算每吨锆砂需65.6公斤的还原剂。基于实际情况，还原剂用量要略大于理论用量，而过量系数的确定又取决于还原剂的种类，颗粒大小等因素，这就需要针对工艺过程的实际情况予以确定。

　　4、改进电弧炉炉体结构，对降低能耗有明显作用

　　国内生产电熔氧化锆企业，其电弧炉壳内基本是两种结构方式：一种是自料炉衬，外设水冷喷淋方式;一种是炉内砌筑石墨块，作为电弧炉内衬的方式。这两种方式各有利弊。自料炉衬维护简单且费用低，不用定期修炉，可保持连续运行。而以石墨块痛筑内衬的方式需定期检修，若绝缘不好，更易频繁维护。但就节能降耗而言，以石墨砌块做为炉的内衬优于自料炉衬的电弧炉。其主要原因是没有水冷喷淋直接带走热量的作用，相对热损少。

　　5、电弧炉能耗与收尘系统有效控制的关系

　　硅微粉做为电熔氧化锆的副产品回收利用，即能降低成本，增加企业效益，又能实现锆英砂资源的综合利用，同时又能减少排放。生产过程中，每吨电熔氧化锆产品会产生450-500kg的硅微粉，平均粒径为0.15-0.85μm，矿物结构为非晶体形状颗粒。电熔氧化锆生产企业均设有硅微粉和烟气的收尘装备系统。

　　6、电熔稳定锆实现“一步法”生产的重要意义

　　电熔氧化锆产品主要包括电熔脱硅单斜氧化锆和稳定氧化锆两大类。目前国内已形成品位达99.8%的高纯级系列电熔氧化锆、锆复合产品及氧化锆产品的综合生产能力。

　　7、保温炉盖应用是节能降耗的必然趋势

　　电熔氧化锆生产采用封闭炉盖可有效减少热损，这已是事实，若实现保温炉盖应用，无疑节能意义会更大，其热效率可以提高20%甚至更高。但要实现保温炉盖应用，又的确是一大课题：一是生产电熔氧化锆的电弧炉炉温高达2500℃以上，选用适用的保温材料就困难，即便有适用的保温材料，其价格也会很昂贵;二是炉内熔化状态多变，保温结构设计难度大，需要考虑温度场的波动范围、热荷载的变化、烟气对流的影响、保温层厚度及施工要点、热损测定、保温效果分析等等。

　　8、从节能角度选用大功率电弧炉是发展方向

　　电熔氧化锆生产在国内仅有20几年发展过程，与国外相比，无论技术水平、工艺装备水平、产品水平仍有较大差距。所以，随着企业对电熔氧化锆生产技术认识的深化和树立赶超世界先进水平的雄心，一定会逐步缩小与世界先进水平的差距，而选用大功率电弧炉用于电熔氧化锆的生产，就是实现这一目标的重要举措之一。

　　9、关于电熔氧化锆生产的余热利用

　　生产电熔氧化锆，其电弧炉热量损失主要集中在两个方面，一方面是喷淋水带走的热量(水温可达40-60℃)，有些企业将这部分热水用于洗浴或冬季采暖;一方面是烟气带走的热量，(其烟气温度较高可达500-600℃)。

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